随着新能源汽车、储能设备的爆发式增长，废旧锂电池正迎来 “退役潮”。据行业数据显示，2024 年我国废旧锂电池理论回收量已突破 150 万吨，而在这些 “退役电池” 的核心成分中，铝的占比高达 8%-15%—— 这个常被忽略的金属，正通过破碎回收技术，成为撬动资源、环保与产业发展的关键支点。
一、破解资源困局：减少原生铝依赖，守住 “稀缺家底”
铝虽在地球 crust 中含量丰富，但原生铝的提取需经历 “铝土矿开采 - 氧化铝冶炼 - 电解铝生产” 的漫长链条，且铝土矿属于不可再生资源，我国人均铝土矿储量仅为世界平均水平的 1/3，对外依存度超 50%。而废旧锂电池中的铝（主要以铝箔形式存在于电极集流体中），通过破碎、分选、提纯等工艺，可直接转化为高纯度再生铝，纯度可达 99.5% 以上，完全满足锂电池、汽车零部件等高端领域的复用需求。
以年回收 10 万吨废旧锂电池为例，可提取 1.2 万吨再生铝，相当于减少 12 万吨铝土矿开采，节约 2400 万立方米水资源 —— 这意味着每回收 1 吨锂电池铝，就能为地球 “省下” 一座小型铝土矿的年度开采量，从源头缓解资源紧张压力。
二、直击环保痛点：降能耗减排放，缓解生态压力
原生铝生产是典型的 “高能耗、高污染” 产业：每生产 1 吨原生铝需消耗 13500 千瓦时电能，同时排放 12.5 吨二氧化碳、0.5 吨氟化物，还会产生大量赤泥（铝土矿冶炼废弃物，堆存易造成土壤与地下水污染）。而再生铝的生产则实现了 “颠覆性减排”—— 通过破碎回收工艺提取锂电池中的铝，每吨再生铝仅需消耗 500 千瓦时电能，能耗仅为原生铝的 3.7%，相当于直接节能 95% 以上；二氧化碳排放量降至 0.3 吨，减少 97.6%，且全程无赤泥、氟化物等有害废弃物产生。
更关键的是，废旧锂电池若随意丢弃，铝箔会与电解液发生反应，释放有毒物质污染土壤与水源；而通过规范回收，不仅能避免污染，还能将 “有害废物” 转化为 “绿色资源”。2024 年我国通过锂电池回收铝，已实现年减碳超 80 万吨，相当于种植 440 万棵树的固碳效果。
三、激活经济价值：降本增效，填补产业链短板
对企业而言，回收锂电池中的铝是 “降本增收” 的双赢选择。一方面，再生铝的生产成本仅为原生铝的 60%—— 原生铝受电解铝产能调控、电力价格波动影响大，而再生铝原料（废旧锂电池铝箔）价格稳定，且生产流程短、设备投入少，能帮助锂电池企业降低原材料采购成本。某新能源企业数据显示，使用再生铝制作电极集流体后，单颗锂电池的材料成本下降 8%-10%，年利润提升超千万元。
另一方面，回收铝还能填补产业链 “缺口”。当前我国锂电池产业年需铝箔超 30 万吨，而再生铝的供应可直接对接下游需求，减少对进口高端铝箔的依赖。2023 年，我国锂电池回收铝的市场规模已突破 20 亿元，预计 2025 年将增长至 50 亿元，成为新能源回收产业的重要增长点。
四、筑牢产业根基：助力新能源 “闭环”，护航双碳目标
新能源产业的可持续发展，离不开 “生产 - 使用 - 回收 - 再利用” 的闭环体系，而铝的回收正是这一闭环的 “关键一环”。当锂电池中的铝实现循环复用，不仅能减少对原生资源的消耗，还能降低产业链对外部环境的依赖 —— 例如，某车企通过 “电池回收 - 铝复用 - 新车电池生产” 的模式，实现了铝资源在企业内部的循环，每年减少外购铝量 3000 吨，同时缩短了原材料供应周期。
从国家 “双碳” 目标来看，回收锂电池铝的节能减碳效应，正为新能源产业 “低碳转型” 提供重要支撑。据测算，若 2030 年我国废旧锂电池铝的回收率达到 90%，可实现年减碳超 500 万吨，为实现 “2060 碳中和” 目标贡献关键力量。
结语：别再忽视 “电池里的铝”，它是新能源循环的 “隐形功臣”
过去，人们提及废旧锂电池回收，往往聚焦于钴、镍等贵金属，却忽略了铝的价值。如今，随着破碎回收技术的成熟，铝正从 “废电池边角料” 蜕变为资源保护的 “守护者”、环保减排的 “践行者”、产业发展的 “助推者”。未来，随着回收体系的完善与技术的升级，“电池铝回收” 将不仅是一门生意，更会成为新能源产业可持续发展的 “标配”—— 毕竟，在资源有限、环保迫切的当下，把每一分 “废旧价值” 榨干，就是为未来留存更多可能。
