隨著新能源汽車、儲能設備的爆發式增長，廢舊鋰電池正迎來「退役潮」。據行業數據顯示，2024 年我國廢舊鋰電池理論回收量已突破 150 萬噸，而在這些「退役電池」的核心成分中，鋁的占比高達 8%-15%—— 這類常被忽略的金屬，正透過破碎回收技術，成為撬動資源、環保與產業發展的關鍵支點。
一、破解資源困局：減少原生鋁依賴，守住「稀缺家底」
鋁雖在地球地殼中含量豐富，但原生鋁的提取需經歷「鋁土礦開採 - 氧化鋁冶煉 - 電解鋁生產」的漫長鏈條，且鋁土礦屬於不可再生資源，我國人均鋁土礦儲量僅為世界平均水平的 1/3，對外依存度超 50%。而廢舊鋰電池中的鋁（主要以鋁箔形式存在於電極集流體中），透過破碎、分選、提純等工藝，可直接轉化為高純度再生鋁，純度可達 99.5% 以上，完全符合鋰電池、汽車零部件等高端領域的复用需求。
以年回收 10 萬噸廢舊鋰電池為例，可提取 1.2 萬噸再生鋁，相當於減少 12 萬噸鋁土礦開採，節約 2400 萬立方米水資源 —— 這意味著每回收 1 噸鋰電池鋁，就能為地球「省下」一座小型鋁土礦的年度開採量，從源頭緩解資源緊張壓力。
二、直擊環保痛點：降能耗減排放，緩解生態壓力
原生鋁生產是典型的「高能耗、高污染」產業：每生產 1 噸原生鋁需消耗 13500 千瓦時電能，同時排放 12.5 噸二氧化碳、0.5 噸氟化物，還會產生大量赤泥（鋁土礦冶煉廢棄物，堆存易造成土壤與地下水污染）。而再生鋁的生產則實現了「顛覆性減排」—— 透過破碎回收工藝提取鋰電池中的鋁，每噸再生鋁僅需消耗 500 千瓦時電能，能耗僅為原生鋁的 3.7%，相當於直接節能 95% 以上；二氧化碳排放量降至 0.3 噸，減少 97.6%，且全程無赤泥、氟化物等有害廢棄物產生。
更關鍵的是，廢舊鋰電池若隨意丟棄，鋁箔會與電解液發生反應，釋放有毒物質污染土壤與水源；而透過規範回收，不僅能避免污染，還能將「有害廢物」轉化為「綠色資源」。2024 年我國透過鋰電池回收鋁，已實現年減碳超 80 萬噸，相當於種植 440 萬棵樹的固碳效果。
三、激活經濟價值：降本增效，填補產業鏈短板
對企業而言，回收鋰電池中的鋁是「降本增收」的雙贏選擇。一方面，再生鋁的生產成本僅為原生鋁的 60%—— 原生鋁受電解鋁產能調控、電力價格波動影響大，而再生鋁原料（廢舊鋰電池鋁箔）價格穩定，且生產流程短、設備投入少，能幫助鋰電池企業降低原材料採購成本。某新能源企業數據顯示，使用再生鋁製作電極集流體後，單顆鋰電池的材料成本下降 8%-10%，年利潤提升超千萬元。
另一方面，回收鋁還能填補產業鏈「缺口」。當前我國鋰電池產業年需鋁箔超 30 萬噸，而再生鋁的供應可直接對接下游需求，減少對進口高端鋁箔的依賴。2023 年，我國鋰電池回收鋁的市場規模已突破 20 億元，預計 2025 年將增長至 50 億元，成為新能源回收產業的重要增長點。
四、筑牢產業根基：助力新能源「閉環」，護航雙碳目標
新能源產業的可持續發展，離不開「生產 - 使用 - 回收 - 再利用」的閉環體系，而鋁的回收正是這一閉環的「關鍵一環」。當鋰電池中的鋁實現循環复用，不僅能減少對原生資源的消耗，還能降低產業鏈對外部環境的依賴 —— 例如，某車企透過「電池回收 - 鋁复用 - 新車電池生產」的模式，實現了鋁資源在企業內部的循環，每年減少外購鋁量 3000 噸，同時縮短了原材料供應週期。
從國家「雙碳」目標來看，回收鋰電池鋁的節能減碳效應，正為新能源產業「低碳轉型」提供重要支撐。據測算，若 2030 年我國廢舊鋰電池鋁的回收率達到 90%，可實現年減碳超 500 萬噸，為實現「2060 碳中和」目標貢獻關鍵力量。
結語：別再忽視「電池裡的鋁」，它是新能源循環的「隱形功臣」
過去，人們提及廢舊鋰電池回收，往往聚焦於鈷、鎳等貴金屬，卻忽略了鋁的價值。如今，隨著破碎回收技術的成熟，鋁正從「廢電池边角料」蛻變為資源保護的「守護者」、環保減排的「踐行者」、產業發展的「助推者」。未來，隨著回收體系的完善與技術的升級，「電池鋁回收」將不僅是一門生意，更會成為新能源產業可持續發展的「標配」—— 畢竟，在資源有限、環保迫切的當下，把每一分「廢舊價值」榨乾，就是為未來留存更多可能。
